O aumento dos preços da energia e a crescente pressão dos fabricantes de automóveis sobre os prazos de entrega colocaram muitos fornecedores automotivos sob dupla pressão: reduzir custos e enviar mais rapidamente.Uma fábrica de peças de automóveis dos EUA descobriu que o seu maior consumo oculto de energia e tempo de carga era o antigo forno de tratamento térmico tipo caixa que se encontrava entre o mecanizado e a inspecção final.

Pontos difíceis: quilowatts-hora caros e uma linha desequilibrada

O forno antigo estava a causar dois grandes problemas:

• Alto consumo de energia por componente acabado
  O isolamento desatualizado, os elementos de aquecimento não otimizados e os longos tempos de aquecimento aumentaram o uso de gás ou eletricidade.

• Operação lenta e por lotes que interrompeu o fluxo da linha
  Embora a usinagem a montante e a lavagem/inspecção a jusante tivessem sido automatizadas, o forno de tratamento térmico continuava a funcionar em lotes grandes e lentos.O WIP aumentou e o tempo total da linha foi limitado pelo ciclo do forno..

Forno de tratamento térmico de tipo tubo de 580kW sob medida: concebido para o ritmo e a eficiência

Para abordar tanto o custo como o rendimento, a fábrica implementou um forno de tratamento térmico personalizado de 580 kW baseado em um projeto de tipo tubo:

• A carga contínua ou semicontínua permitiu que o forno funcionasse mais perto do tempo de tacto natural das células de usinagem.

• Otimizado o pacote refratário e de isolamento reduziu as perdas de calor e melhorou a utilização eficaz da potência instalada de 580 kW.

• O controle baseado em receita permitiu ajustes rápidos entre as famílias de peças sem ajustes manuais repetidos.

A capacidade do forno de 1100°C deu à empresa espaço para processos mais exigentes sem sobrecarregar o sistema ou prolongar os ciclos.

Resultados: menor custo por peça e uma linha mais rápida e suave

Após a integração do forno de tratamento térmico personalizado na linha, a fábrica relatou:

• Redução do custo energético por boa peça, graças a um melhor isolamento, a um tempo de inatividade mais curto e a ciclos de aquecimento mais eficientes.

• Melhor tempo de tacto e menos WIP, já que o tratamento térmico não obriga mais lotes grandes e lentos; as peças se movem mais continuamente através da linha.

• Melhor utilização da mão-de-obra, com os operadores a focarem no controlo e na qualidade, em vez do carregamento manual e da solução de problemas.

Para esta fábrica de peças de automóveis dos EUA, um forno de tratamento térmico personalizado de 580kW, 1100°C tornou-se uma ferramenta estratégica: não apenas um forno de substituição, mas um facilitador chave para um forno mais magro,linha de produção mais eficiente em termos energéticos.