Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

I. Antecedentes do Projeto e Especificações do Equipamento Este estudo de caso envolve um forno de nitretação iônica inteligente totalmente automático, modelo WDL-IV-30A, empregando uma estrutura vertical de estação única e campânula única. O equipamento é capaz de nitretação iônica e nitretação iônica macia de ligas de titânio, aços-liga, aços para moldes e aços inoxidáveis. A zona efetiva de trabalho do corpo do forno mede 300 mm de diâmetro e 400 mm de altura, com capacidade de carga máxima de 100 kg. A faixa de temperatura operacional comum é de 500 a 600°C, com temperatura operacional máxima de 650°C. O grau de vácuo final não é superior a 6,7 ​​Pa, a taxa de aumento de pressão não é superior a 5 Pa/h e o tempo necessário para bombear da pressão atmosférica até o vácuo final não excede 30 minutos. O aumento da temperatura da superfície do forno não excede 55°C. Na designação do modelo, IV representa o sistema de controle digital de quarta geração, 30 representa a corrente média máxima da fonte de alimentação de pulso a 30 amperes e A representa o tipo inteligente totalmente automático. II. Restrições físicas do processo de nitretação iônica A nitretação iônica é conduzida em um ambiente de descarga de gás de baixa pressão e sua curva característica volt-ampere não é linear. A nitretação iônica de materiais metálicos geralmente opera no segmento de "descarga anormal" da curva característica volt-ampere, e o ponto limite superior G deste segmento é um ponto de inflexão perigoso. A descarga de gás, como fonte de energia, apresenta uma carga com características de resistência negativa. A peça de trabalho, atuando como cátodo, tem seu formato de superfície e o ambiente circundante (empilhamento da peça), ambos afetando a densidade de corrente superficial. Estas características físicas determinam que a fonte de alimentação iônica deve superar três dificuldades técnicas. A primeira é a descarga do arco: quando a superfície da peça não está limpa, uma película de óleo não condutora pode facilmente se formar. Quando a carga se acumula na superfície até certo ponto, ela se decompõe e forma uma descarga momentânea de alta corrente, produzindo faíscas de alta energia. Se não for cortado rapidamente, isso causará falha de energia e danos à peça de trabalho. O segundo é o efeito de cátodo oco: quando as peças de trabalho têm furos ou ranhuras, lacunas entre as peças de trabalho ou curvas irregulares, ocorre um estado crítico de sobreposição de descarga luminosa em certas pressões de gás. Isso se manifesta como brilho desigual de descarga luminosa em toda a superfície da peça, correspondendo à densidade irregular da corrente superficial, causando distribuição desigual de temperatura. A terceira é a relação de acoplamento entre a densidade da corrente e a pressão do gás: a pressão do gás afecta a espessura do brilho, que por sua vez afecta a densidade da corrente – uma pressão mais elevada produz um brilho mais fino, benéfico para a uniformidade da temperatura; entretanto, quando a pressão é alta o suficiente para cobrir uniformemente todas as superfícies de ranhuras e furos, a corrente excederá em muito a potência necessária para o isolamento da peça. III. Lógica de Resposta Técnica da Fonte de Alimentação Pulsada A fonte de alimentação de pulso configurada para este equipamento possui frequência de saída de 20.000 Hz, forma de onda de saída de onda quadrada, tensão de saída continuamente ajustável de 0 a 900 V sem salto repentino acima de 200 V, ciclo de trabalho continuamente ajustável na faixa de 10% a 85%, corrente média máxima de saída de pulso de 30 A e tempo de extinção de arco não superior a 2 μs. O ciclo de trabalho é definido como a relação entre o tempo de ativação e o período de pulso. A potência média de aquecimento é igual à tensão de pico multiplicada pela corrente e depois multiplicada pelo ciclo de trabalho. A introdução de um ciclo de trabalho ajustável na fonte de alimentação de pulso resolve efetivamente a contradição entre a potência média de aquecimento e as condições limite necessárias para o processamento da peça - a essência desta contradição é que, para satisfazer a densidade de corrente necessária para uma cobertura de brilho uniforme, a potência de aquecimento pode exceder a potência necessária para manter a temperatura da peça, e o ajuste do ciclo de trabalho permite que estes dois sejam dissociados. A extinção rápida do arco é obtida utilizando o princípio da indução eletromagnética no circuito de descarga para detectar rapidamente o sinal de arco (quase sem atraso) e, em seguida, controlando imediatamente o interruptor eletrônico de alta velocidade do circuito de corrente principal através de dispositivos lógicos digitais de alta velocidade, extinguindo o arco dentro de 2 μs. A aplicação da fonte de alimentação de pulso também produz vários efeitos de processo: o tempo absoluto de desligamento do pulso é relativamente curto e, depois que a energia é desligada, a concentração de partículas carregadas não cai imediatamente para zero, mas diminui lentamente. Antes de diminuir significativamente, chega o próximo pulso, resultando em uma concentração média de elétrons mais alta e em uma taxa de ionização aumentada; o efeito do cátodo oco é efetivamente suprimido; e como a fonte de alimentação de pulso amplia a faixa de ajuste dos parâmetros do processo de nitretação, com cada parâmetro ajustável de forma independente, ela pode melhorar a uniformidade da cobertura de brilho em peças de trabalho com formatos de superfície complexos, melhorando assim a qualidade da camada de infiltração e a suavidade da superfície. 4. Sistema de controle de malha fechada de três parâmetros O sistema de controle usa um controlador lógico programável e tela sensível ao toque como centro de controle principal. O PLC é uma unidade da série FX3G com capacidade de memória de programa de 32K passos, velocidade de processamento de instruções básicas de 0,21 μs e duas interfaces de comunicação de alta velocidade (RS422 e USB). A tela sensível ao toque é um LCD TFT de 12 polegadas com resolução de 1920 × 1080, toque resistivo de quatro fios, frequência principal de 1 GHz e software de configuração McgsPro pré-instalado. O sistema adota um gerenciamento centralizado multitarefa e uma arquitetura totalmente digital de controle distribuído, capaz de alcançar simultaneamente o controle de circuito fechado de três parâmetros-chave na nitretação iônica: precisão de controle de temperatura de ±1°C, precisão de controle de pressão de ±1 Pa e precisão de controle de fluxo de ±0,5%. O controle de temperatura emprega controladores digitais japoneses da série Shimaden SRS13 com regulação PID, formando um sistema de regulação de circuito fechado de temperatura com o circuito de controle de temperatura e o termopar. O controle de pressão também emprega controladores digitais Shimaden SRS13, formando um sistema de regulação de pressão em circuito fechado com conversor de frequência e sensor de pressão. O controle de fluxo é configurado com um medidor de fluxo de massa dedicado para controlar o fluxo de gás. O caminho de implementação do circuito fechado de pressão é o seguinte: o transmissor de pressão mede a pressão do forno e emite um sinal de corrente padrão para o controlador digital. O controlador executa cálculos PID com base no valor de pressão definido e nos valores amostrados em tempo real e, em seguida, emite um sinal de corrente padrão para o conversor de frequência. Ao ajustar a velocidade do motor da bomba de vácuo, a velocidade de bombeamento é ajustada, mantendo assim a pressão do forno constante no valor definido pelo processo. Este método de controle atinge uma precisão de ± 1 Pa, enquanto o uso combinado da bomba de vácuo e do conversor de frequência reduz bastante o desgaste mecânico do corpo da bomba durante a inicialização, e a operação em baixa velocidade a longo prazo pode prolongar significativamente a vida útil. O controle de fluxo emprega medidores de fluxo de massa japoneses da série HORIBA S500, com um tempo de resposta inferior a 0,3 ±2% segundos desde o estado totalmente fechado até atingir o ponto de ajuste quando o controle começa e quando o ponto de ajuste é alterado durante o controle. A faixa de controle cobre 1 a 100% da escala completa, operando a partir de uma única fonte de alimentação universal DC24V, com o circuito de alimentação interno isolado dos circuitos de entrada e saída. V. Características estruturais do sistema do corpo do forno O corpo do forno adota uma estrutura vertical em forma de campânula, composta por duas partes: a campânula e a base. O cilindro de sino adota uma estrutura de parede dupla resfriada a água e um sistema de resfriamento de água multicanal para garantir a uniformidade da temperatura do forno. Seis camadas de proteção térmica de aço inoxidável 310S são instaladas dentro do cilindro, e duas camadas de proteção térmica de aço inoxidável são instaladas na parte superior da base do forno, permitindo operação em alta temperatura a longo prazo e economia significativa de energia. Uma camada de algodão isolante de silicato de alumínio com espessura de 20 mm é adicionada dentro da camada isolante próxima à parede do forno. A placa catódica é apoiada na base do forno por três conjuntos de mica fundida de alta qualidade, com altura ajustável. A placa catódica é feita de placa de aço inoxidável 310S com espessura não inferior a 30 mm; a estrutura de fixação da bandeja de material que entra em contato com a peça de trabalho também é feita de aço inoxidável 310S. O dispositivo de conexão catódica é projetado como uma conexão rígida para evitar problemas de superaquecimento causados ​​por acoplamentos de conexão rápida soltos. Dois termopares são introduzidos na placa inferior do forno e posicionados no meio da placa catódica para simular a cabeça de medição de temperatura. Um é usado para controle de temperatura pela fonte de alimentação de pulso de aquecimento iônico e o outro é conectado ao instrumento de alarme para monitoramento multidirecional de temperatura. O centro da base possui uma porta de extração a vácuo e uma entrada de cátodo, conectadas por flanges, tubo de aço inoxidável de parede espessa e fole de aço inoxidável, com vedação fornecida por anéis de vedação de borracha fluorada resistentes a altas temperaturas. VI. Sistemas de Vácuo e Gás O sistema de vácuo é utilizado para pré-aspiração do corpo do forno e para reposição de atmosfera e descarga de gases de exaustão durante o processo de nitretação. O sistema está equipado com uma bomba de palhetas rotativas 2X15 como unidade de vácuo. O conjunto de bombas inclui uma bomba de vácuo eletromagnética com uma válvula de enchimento e uma válvula borboleta de alto vácuo. A bomba de palhetas rotativas é uma unidade da série Guangdong Xunda 2X, resistente à corrosão de gases de processo, controlada por um conversor de frequência e equipada com uma válvula borboleta de alto vácuo GI-50 como válvula de controle principal. A medição de vácuo emprega um transmissor de pressão absoluta de diafragma capacitivo tipo ZJ-1C. Este medidor de vácuo não é afetado pelo tipo e composição do meio medido, proporcionando medição precisa e confiável, com o valor medido exibido por um instrumento de exibição digital e participando do controle de pressão do forno. O sistema de distribuição de gás é utilizado para controlar a introdução do gás de processo no forno, composto por uma fonte de gás, medidor de vazão e tubulações correspondentes. Gases de processo (como amônia) são fornecidos pelo usuário, passando por um medidor de vazão mássica e depois introduzidos no corpo do forno através de um tanque de mistura dedicado de acordo com a fórmula do processo. Os gasodutos são feitos de aço inoxidável, sendo cada linha de gás equipada com válvula redutora de pressão, válvula de corte manual, filtro, manômetro e válvula solenóide. VII. Sistema de água de resfriamento O sistema de água de resfriamento adota um método de resfriamento circulante, sendo a fonte de água fornecida pela torre de resfriamento e bomba d'água (responsabilidade do comprador). Requisitos de água de resfriamento: temperatura da água de entrada não superior a 31°C, pressão da água de entrada de 0,15 a 0,25 MPa e vazão total de 20 m³/h. Cada ramo de água de resfriamento é equipado com válvulas de entrada e saída separadas para ajuste individual do fluxo. Todas as tubulações, válvulas e conexões de água de resfriamento fixadas ao equipamento são feitas de aço inoxidável. Um manômetro de contato elétrico é instalado no tubo de entrada principal para alarmes em caso de pressão de entrada anormal, e o sistema de controle tomará as ações de proteção correspondentes. Uma válvula de entrada de água de reserva é instalada na tubulação principal de entrada de água, conectada à tubulação de água encanada do usuário - no caso de uma queda inesperada de energia ou falta de água, o corpo do forno pode ser resfriado com água da torneira. VIII. Intertravamento de segurança e lógica de alarme O sistema possui funções de alarme para sobretemperatura, sobrepressão, danos ao termopar, falta de água e perda de fase, com alarmes sonoros e visuais e alarmes de interface de controle, tomando ações de proteção correspondentes, como proibir ligar, proibir aquecimento, desligar ou retomar o aquecimento de acordo com problemas específicos. O sistema de controle pode realizar o autodiagnóstico de falhas do equipamento, solicitando aos usuários que verifiquem e reparem os pontos de falha correspondentes. Quando ocorre uma falha, o sistema desliga automaticamente todas as válvulas. O sistema de vácuo possui funções de partida e parada sequenciais, equipado com um mecanismo completo de intertravamento e intertravamento mútuo, sendo todas as válvulas do tipo desligamento e desligamento.

I. Contexto do Projeto e Posicionamento da Aplicação do Equipamento Este estudo de caso envolve uma estação de aquecimento de panelas utilizada para pré-aquecer revestimentos de panelas após reparo e antes de receber metal fundido. A função principal do equipamento é fornecer aquecimento suave e controlável do revestimento antes da fundição, a fim de estabilizar o regime de temperatura de fundição, reduzir a perda de metal e garantir a repetibilidade do processo. O ambiente operacional é uma oficina industrial, exigindo operação estável em múltiplos ciclos de aquecimento. A estação é projetada para acomodar uma panela cônica com capacidade de 1 tonelada de aço fundido. A panela tem um diâmetro superior interno de 500 mm, diâmetro inferior interno de 410 mm e profundidade de 900 mm; o diâmetro superior externo é de 770 mm e a altura total é de 1.050 mm. Essas dimensões estabelecem as condições de contorno geométricas para o arranjo dos elementos de aquecimento e o projeto estrutural da estação – a cavidade interna cônica significa que o espaçamento radial dos elementos de aquecimento varia ao longo da direção da altura, impedindo o arranjo convencional usado para câmaras de forno cilíndricas de diâmetro igual. II. Requisitos de Parâmetros Técnicos do Sistema de Aquecimento O equipamento requer aquecimento elétrico com uma potência instalada total de no mínimo 30 kW. Os elementos de aquecimento são do tipo resistência, exigidos para suportar operação prolongada em alta temperatura e carregamento térmico cíclico. A temperatura máxima de aquecimento deve ser de no mínimo 800°C, e a temperatura do elemento de aquecimento deve exceder a temperatura de trabalho do revestimento para garantir intensidade suficiente de transferência de calor sem superaquecimento localizado. Existem restrições inerentes entre esses parâmetros: uma temperatura alvo do revestimento de 800°C significa que a temperatura da superfície do elemento de aquecimento deve ser mantida em um nível mais alto para estabelecer um diferencial de transferência de calor radiante eficaz. Se a carga da superfície do elemento for definida muito alta, a intensidade da transferência de calor aumenta, mas a vida útil do elemento sob carregamento térmico cíclico é encurtada; se definida muito baixa, o tempo de aquecimento é estendido. Portanto, a seleção do material do elemento e o projeto da carga superficial constituem o principal compromisso técnico deste projeto. III. Requisitos de Uniformidade de Temperatura e Precisão de Controle Os requisitos técnicos especificam dois indicadores de temperatura: precisão de controle de estabilidade de temperatura do sistema de pelo menos ±10°C e diferencial de temperatura interna da panela não superior a 50°C. É necessário um aquecimento uniforme da superfície interna da panela ao longo de toda a altura, o que significa que o tipo e a posição de arranjo dos elementos de aquecimento devem ser selecionados especificamente em conjunto com a geometria cônica da panela para minimizar os gradientes de temperatura. O desafio de projeto apresentado pela estrutura cônica é que a seção inferior tem um diâmetro menor enquanto a seção superior tem um diâmetro maior. Se fossem usados elementos de haste reta suspensos verticalmente, o espaçamento entre a seção inferior e o revestimento seria maior do que na seção superior, resultando em intensidade insuficiente de transferência de calor radiante na parte inferior. Portanto, os elementos podem exigir arranjo segmentado ou geometria não padronizada para compensar essa diferença geométrica. O sistema de controle deve ser capaz de operar automaticamente de acordo com uma curva de aquecimento dada, e também permitir o controle manual dos parâmetros principais. O controle de temperatura é alcançado através do monitoramento em tempo real de termopares, com parâmetros em tempo real exibidos no painel de operação. O aquecimento do revestimento deve ser suave e controlável, eliminando mudanças abruptas de temperatura – este requisito aponta para uma função de limitação da taxa de aquecimento, o que significa que o sistema de controle requer capacidade de controle de inclinação em vez de simples regulação de temperatura liga/desliga. IV. Requisitos de Projeto Estrutural e de Segurança A unidade de aquecimento deve ser inserível no interior da panela e travável na posição de trabalho. Os elementos de aquecimento devem ter estruturas de proteção para evitar danos mecânicos e contato com o revestimento, como malha de proteção de aço resistente ao calor ou mangas de proteção. Este requisito decorre das condições operacionais reais: durante o içamento e posicionamento da panela, existe desvio posicional e, sem proteção, os elementos podem ser danificados por colisão com o revestimento ou a parede da panela. A roteamento de cabos e os pontos de conexão devem ser construídos com materiais resistentes a altas temperaturas, adequados para operação em alta temperatura. A estrutura do equipamento deve facilitar a manutenção, permitindo a substituição dos elementos de aquecimento sem desmontagem completa – um indicador importante de disponibilidade, pois os elementos de aquecimento são consumíveis periódicos e a conveniência de substituição afeta diretamente o tempo de inatividade do equipamento. Os requisitos de segurança incluem dispositivos de proteção contra curto-circuito, sobrecarga e vazamento, bem como funções de parada de emergência, proteção contra sobretemperatura e intertravamento de condições anormais. Áreas perigosas devem ter barreiras estruturais para evitar entrada acidental de pessoal. O equipamento deve ser aterrado de acordo com o código, sem partes vivas acessíveis em condições normais de operação. O escopo de proteção abrange três categorias de risco: lesão por corrente elétrica, lesão por alta temperatura e lesão por partes móveis e rotativas do equipamento. V. Adaptabilidade Ambiental e Condições de Alimentação O equipamento é alimentado por CA 380V, 50Hz. A faixa de temperatura ambiente operacional é de +5°C a +40°C. A estrutura do equipamento deve ser resistente a poeira, vibração e outros fatores típicos das condições de produção metalúrgica. Este requisito ambiental impõe restrições à classificação de proteção e ao método de resfriamento do gabinete de controle elétrico – o ambiente de poeira e vibração de uma oficina metalúrgica não é adequado para estruturas de resfriamento abertas convencionais. VI. Escopo de Fornecimento e Requisitos de Documentação O escopo de fornecimento inclui a estação de aquecimento completa, compreendendo elementos de aquecimento, gabinete de controle, sistema de medição de temperatura e cabos de conexão. A completude do fornecimento deve garantir que o equipamento possa ser comissionado diretamente sem aquisição adicional de componentes principais. A documentação técnica inclui manual de operação, diagramas esquemáticos elétricos, desenhos de montagem geral e instruções de instalação, suficientes para garantir a operação segura e a manutenção do equipamento. VII. Vida Útil e Requisitos de Suporte Técnico O período de garantia é de no mínimo 12 meses a partir da data de comissionamento. Durante o período de garantia, falhas e defeitos atribuíveis ao fabricante serão retificados pelo fornecedor. Sob condições operacionais conformes, a vida útil do equipamento é de no mínimo 5 anos. O equipamento deve atingir a temperatura de aquecimento definida dentro de um tempo de processo razoável acordado com o cliente e garantir a estabilidade dos parâmetros em múltiplos ciclos de aquecimento para operação de processo repetível. O sistema de controle deve ter alta confiabilidade e resistência à interferência industrial. O escopo de suporte técnico inclui consultoria técnica operacional, recomendações de configuração de modo de fusão e assistência técnica em condições de emergência

I. Antecedentes e especificações de equipamento do projecto Este estudo de caso envolve um forno de apagamento rápido vertical de liga de alumínio com uma zona de trabalho efetiva de 1200×1200×1100 mm (diâmetro × altura).É um forno de aquecimento por resistência a ciclo utilizado principalmente para tratamento de solução e apagamento rápido de fundições e chapas de liga de alumínioO equipamento tem uma potência nominal de 135 kW, uma tensão nominal de 380 V de 50 Hz trifásico e uma temperatura nominal de 650 °C com temperatura de funcionamento ajustável. O posicionamento estrutural deste equipamento difere dos fornos de apagamento convencionais tipo caixa: as peças de trabalho são suspensas no interior do forno,e o reservatório de apagamento está situado directamente abaixo do corpo do fornoApós a abertura da porta do forno, a peça de trabalho pode cair directamente na água. Esta disposição vertical é a base física para conseguir uma transferência rápida. II. Controle de temperatura e conceção de zonas O sistema de controlo de temperatura emprega uma arquitetura de dois níveis. O nível superior é um ecrã táctil de 10 polegadas responsável pela definição centralizada, controlo, monitorização, gravação,e armazenamento de curvas do processo de tratamento térmicoO nível inferior utiliza controladores de temperatura PID industriais Eurotherm 3504 com uma precisão de controlo de ± 1°C e uniformidade da temperatura do forno de ± 3°C durante a fase de retenção. As zonas de aquecimento são configuradas como 2 zonas ligadas em configuração estelar. Cada zona está equipada com um dispositivo de alarme de sobre-temperatura, indicação de conclusão do programa,Alarme de sobre-temperatura sonoro e visualO controlador de temperatura dispõe de uma função de auto-ajuste em linha que calcula os parâmetros PID ideais com base nas características térmicas reais do forno,taxa de aquecimento de equilíbrio contra o excesso. III. Configuração do revestimento do forno e do elemento de aquecimento O revestimento do forno utiliza algodão de fibra refratária padrão, com as paredes e o telhado construídos como estruturas totalmente de fibra com uma espessura de isolamento total não inferior a 240 mm.Os blocos dobrados de fibra passam por pré-compressão secundária antes da instalação, com uma densidade de compressão não inferior a 230 kg/m3 e fixados à cobertura do forno com barras redondas de aço inoxidável.,Os componentes de fixação são estampados em chapa de aço inoxidável 1Cr18Ni9Ti. Os elementos de aquecimento são tiras de resistência de liga 0Cr25Al5, prensadas com moldes dedicados para evitar danos de processamento.permitindo uma manutenção e substituição convenientes e rápidasDurante a instalação, são colocadas entre a parede da fibra e a tira de resistência, para evitar o contacto direto entre a superfície da fibra e a tira, as válvulas cerâmicas.o que aumenta a dissipação de calor da fitaTanto os parafusos como as válvulas cerâmicas são feitos de material de alta alumina e sinterizados a altas temperaturas para assegurar uma resistência e uma vida útil suficientes.As tiras de resistência são suspensas em torno da câmara do fornoOs elementos de aquecimento utilizam uma ligação estelar, com carga superficial controlada abaixo de 1.6 W/cm2 ¢ um valor inferior ao limite de projeto convencional para as tiras de resistência, destinado a prolongar a vida útil dos elementos em ciclos frequentes de aquecimento e arrefecimento. IV. Circulação de ar quente e sistema de orientação do ar O material do ventilador é concebido para suportar altas temperaturas prolongadas sem deformação,com rolamentos arrefecidos a ar para acomodar o ambiente de telhado de alta temperaturaO capô de guia de ar maximiza o componente longitudinal da força centrífuga gerada pelo ventilador, pressionando o ar quente para baixo.O ar passa então pela peça de trabalho e é atraído de volta para a entrada do ventilador a partir do fundo, formando um circuito de circulação fechado.Este caminho de fluxo de ar assegura a uniformidade do campo de temperatura dentro da câmara do forno e é um projeto de suporte para o método de carga por suspensão, permitindo que o fluxo de ar passe. V. Mecanismo de elevação do cesto de material e de bloqueio da porta do forno O mecanismo de elevação do cesto de material é constituído por um guincho elétrico, uma cadeia de elevação de anel e blocos de poleas.O guincho é uma unidade controlada eletricamente de duas velocidades com uma velocidade de corda de até 18 metros por minuto, satisfazendo o requisito de descida rápida na água; a fase de ascensão utiliza velocidade lenta para reduzir o impacto inercial quando a peça de trabalho e a cesta entram no forno.O guincho possui controle de inch e um dispositivo de auto-bloqueioO sistema de poleas é instalado na parte superior do corpo do forno, o sistema de poleas é instalado na parte superior do corpo do forno, o sistema de poleas é instalado na parte superior do corpo do forno, e o sistema de poleas é instalado na parte superior do corpo do forno.com um diâmetro superior a 50 mm,, assegurando uma elevação e um abaixamento suaves do cesto. A porta do forno está localizada na parte inferior do corpo do forno e se move lateralmente, com trilhos de guia no lado para manter o movimento horizontal.Quando fechar, o cilindro empurra a porta para a posição fechada e continua a aplicar pressão, levantando a porta para cima através de um mecanismo de alavanca no lado para pressioná-la firmemente contra o corpo do forno.O mecanismo de elevação e o mecanismo da porta do forno estão interligados: o mecanismo de elevação só pode ser ligado e operado após a porta do forno estar totalmente aberta (neste momento, a energia do elemento de aquecimento foi cortada).Esta lógica interlock evita danos ao equipamento de mau funcionamento quando a porta não está aberta. VI. Tempo de transferência de apagamento e reservatório de apagamento O tempo de transferência de apagamento é definido como o tempo entre a abertura da porta do forno e a imersão total da peça em água, com um requisito de projeto não superior a 10 segundos.Este parâmetro é crítico para o processo de tratamento da solução de liga de alumínio quanto mais curto o tempo de transferênciaQuanto maior a taxa de arrefecimento através da faixa sensível ao apagamento, maior o efeito de reforço do envelhecimento. O reservatório de apagamento é de construção móvel, accionado por um motor de 2,2 kW. Dois motores de circulação de 3 kW são instalados no reservatório para agitar continuamente a água durante o apagamento,Manter a temperatura da água uniforme e acelerar a transferência de calor da superfície da peça de trabalhoO tanque é soldado a partir de uma chapa de aço de 5 mm de espessura e testado para a estanquidade.com a secção frontal a servir de área de mesa de trabalho do quadro de material e a secção traseira como reservatório de água, com três conjuntos de rodas (um conjunto sendo rodas motrizes). VII. Sequência de acção do processo A sequência completa de ações do equipamento é a seguinte: manual loading → quenching cart moves to below the furnace body → furnace door opens → material frame lifting mechanism descends → manual hooking → material frame rises → furnace door closes → heating and holding according to process time → solution treatment ends → stirring water pump starts → furnace door opens → material frame descends → material frame rapidly enters water for quenching → material frame rises → quenching cart exits → material frame descends → manual unhooking followed by return to furnace opening → furnace door closes → manual unloading → next cycle begins.