Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

I. Antecedentes do projecto e especificações da linha de produção Este estudo de caso envolve uma linha de produção de galvanização a quente concebida para componentes estruturais de aço em grande escala, com uma chaleira de zinco com dimensões internas de 13 metros de comprimento, 1.8 metros de largura, e 3,5 metros de profundidade. Estas dimensões correspondem a uma capacidade nominal de zinco de 420 toneladas e uma produção máxima por hora de aproximadamente 18 toneladas,classificando-a como uma linha de produção de funcionamento contínuo de carga pesadaA linha é concebida para a produção directa de gás natural e está configurada para uma fonte de alimentação trifásica de 380 V/50 Hz.que estabelece uma linha de base diferente do projeto de 60 Hz destinado à América do Sul no caso anterior. O sistema de tanques adota um substrato de concreto com revestimento anticorrosivo de plástico reforçado com fibra de vidro (FRP).e passivação , 1,8 metros de largura e 3 metros de profundidade, criando um diferencial de profundidade de 0,5 metros da chaleira de zinco que deve ser contabilizado no planejamento do percurso do elevador. II. Parâmetros do sistema de aquecimento e do abastecimento de gás A fonte de energia de aquecimento é o gás natural por condução, cujo valor calorífico deve situar-se no intervalo de 8.400 a 8.600 multiplicado por 4,18 kJ/m3,pressão de entrada mantida entre 100 e 200 kPaA secção de combustão é equipada com seis queimadores de pulso de alta velocidade, modelo TJ300,com um consumo instantâneo de gás de aproximadamente 70 m3/h, o que eleva o consumo total instantâneo a 420 m3/h. O gasoduto de abastecimento de gás adota uma configuração de entrada principal dupla, com uma unidade em serviço e outra em espera,assegurar o abastecimento ininterrupto durante a produção contínua. O forno opera sob um modo de combustão a micro-pressão positiva.O controlo de temperatura utiliza um circuito de regulação PID de 3 fases, com temperatura de banho de zinco obtida através de termopares e exibida num ecrã grande.com sistema de regulação automática da potência do queimador com base no desvio do ponto de fixaçãoA detecção de chama utiliza sensores ultravioleta e o sistema de ignição suporta modos duplos de alta-baixa automáticos e manuais. III. Materiais de construção de tanques e abordagem anticorrosiva Em contraste com a construção de estruturas de aço com chapas de aço utilizada no caso anterior,Esta linha de produção utiliza tanques de concreto com revestimentos anticorrosivo de FRP para o pré-tratamento e pós-tratamento de secçõesUm total de seis reservatórios para decapagem, enxaguamento, fluxo, arrefecimento e passivação compartilham dimensões externas unificadas de 13 metros de comprimento, 1,8 metros de largura e 3 metros de profundidade.A construção do tanque de concreto é da responsabilidade do comprador, sendo que o vendedor fornece apenas a instalação de revestimento de FRP.Esta divisão dos trabalhos é adequada para cenários em que o comprador já possui depósitos existentes ou prefere configurações de depósitos fixos de carga pesada. A secção de decapagem compreende três reservatórios de decapagem fechados.O tempo de imersão por tanque é de aproximadamente 6 minutos em condições normais de ferrugem e pode ser alargado para 30 minutos para peças fortemente ferrugens.A sala de decapagem funciona sob pressão negativa,com o ponto de partida de pressão negativa de 5 a 10 Pa ∼ 5 Pa em dias claros e ajustado para 10 Pa em dias chuvosos para compensar as variações da pressão atmosféricaO ventilador de frequência variável reduz automaticamente a frequência ao atingir a pressão definida.Os carros de trilho são utilizados para carregar e descarregar material para garantir que a névoa ácida não se difunde na oficina. Há um reservatório de fluxo, com a temperatura de funcionamento mantida entre 50 e 70°C e o pH controlado em aproximadamente 5.Um dispositivo automático de remoção de ferro limita a concentração de íons ferrosos a 1 mg/lAs secções de arrefecimento e de passivação são constituídas por um tanque cada, sendo o processo de passivação livre de cromo. IV. Configuração do sistema de tratamento de neblina ácida e de fumaça de zinco A sala de decapagem fechada mede 17.150 mm de comprimento, 15.000 mm de largura e 6.350 mm de altura, sendo a estrutura externa de aço 17.150 mm por 15.600 mm por 8.450 mm.A névoa ácida passa primeiro por um estágio de diluição. A água de diluição também é utilizada para preparar ácido fresco., reduzindo o consumo de álcali e, em seguida, entra na torre de neutralização de absorção de neblina ácida.com sondas de detecção de pH instaladas tanto na entrada como na saída para monitorizar a eficiência de neutralização em tempo real. O tratamento de fumaça de zinco emprega duas lógicas de coleta independentes. Um é um capô de cobertura móvel instalado acima da chaleira de zinco, utilizando a tendência natural de subida da fumaça para captura.O outro é um sistema de captura de sucção de dois lados em ambos os lados da chaleiraAmbas as abordagens utilizam o controlo de frequência variável ­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­Redução para 10 Hz durante os períodos de não galvanização para minimizar o consumo de energia. Os vapores de zinco capturados passam por um filtro de saco para remoção de partículas, depois por uma fase de desodorização com cortina de água,e são finalmente descarregados por um ventilador de calada induzido de frequência variável de 160 kWO colector de poeira é concebido para parar durante o sopro a alta velocidade e funcionar a baixa velocidade para assegurar a limpeza eficaz dos sacos de filtro. V. Sistema de utilização em cascata do calor residual (módulo de tecnologia principal) O esquema de utilização do calor residual para esta linha de produção é mais abrangente do que o caso anterior, abrangendo seis fases.A temperatura dos gases de combustão diminui progressivamente de aproximadamente 500°C na saída do forno para condições próximas do ambiente. Fase 1: aquecimento de fluxo de líquido. O gás de combustão sai do forno a aproximadamente 500°C e passa através de um trocador de calor de aço inoxidável para aquecer a água circulante a aproximadamente 90°C.Esta água quente é então enviada para uma bobina de troca de calor de liga de titânio dentro do tanque de fluxo, elevando o fluxo do líquido para o ponto de fixação do processo de 50 a 70 °C.A liga de titânio é um material obrigatório devido à natureza corrosiva do cloreto de zinco e do cloreto de amónio na solução de fluxo. Fase 2: Seca da peça: Após a primeira fase de troca de calor, o gás de combustão entra no poço de secagem, que mede 14 metros de comprimento, 5 metros de largura e 3 metros de profundidade.O gás de combustão passa através de um trocador de calor, e um soprador de alta temperatura fornece ar quente para a superfície da peça de trabalho para secagem rápida e uniforme.O efeito de secagem combina o calor radiante da própria estrutura do poço com o fluxo de ar quente por convecção. Fase 3: Pré-aquecimento do ar de combustão (patenteado): à medida que o gás de combustão continua a arrefecer a aproximadamente 200°C, entra no trocador de calor do ar de combustão,pré-aquecimento do ar de combustão exigido pelos queimadores a partir da temperatura ambiente até 50 a 150 °CEste ar de combustão pré-aquecido, quando entregue ao forno, aumenta a temperatura de combustão teórica.O projecto estima uma poupança de gás de aproximadamente 2 a 3 m3 por tonelada de peças galvanizadas.. Fase 4: Secagem de lodo (patenteado): um reservatório de secagem de lodo de aço inoxidável de 316L, com 6 000 mm de comprimento, 750 mm de largura,e 375 mm de altura é instalado acima do conduto de gases de combustão do trocador de calor de ar de combustãoUtiliza gases de combustão a cerca de 150 a 200 °C para secar a lama da filtragem de pressão de cerca de 80% de teor de umidade para cerca de 10%, reduzindo significativamente o peso de eliminação fora do local. Fase 5: Recuperação de calor residual da borda da panela (patenteada).Uma bobina de camada dupla de aço inoxidável colocada ao longo da borda da chaleira aquece a água circulante para banho, pré-aquecimento ácido, ou aquecimento de oficina. Fase 6: Aquecimento da oficina de gases de combustão: o calor residual de baixa qualidade remanescente antes da descarga final é liberado diretamente na oficina através de tubos de aço, com medidas de protecção contra queimaduras implementadas. Além disso, a água quente da secção de arrefecimento circula através de tubos de troca de calor com o ácido frio no tanque de decapagem,simultaneamente a redução da temperatura da água de arrefecimento e o pré-aquecimento do líquido ácido ∙ um projeto de dupla finalidade que reduz os requisitos de investimento em torres de arrefecimento. VI. Logística de levantamento e pesagem em linha O levantamento da peça de trabalho utiliza uma configuração de elevação dupla de 5 toneladas e 5 toneladas.de um comprimento de 80 mm ou mais, mas não superior a 150 mm,As peças de trabalho são fixadas manualmente a grandes prateleiras com uma armação de elevação, levantadas a uma altura fixa e depois transportadas por carro de trens de terra para a sala de decapagem.onde os guindastes aéreos os processam sequencialmente através de cada estação de tanque. Esta linha de produção está equipada com um sistema de pesagem em linha que lê tanto o peso da peça em bruto antes da decapagem como o peso final após a galvanização.Ele monitora a perda de ferro durante o decapagem e ganho de peso de revestimento de zinco, permitindo o acompanhamento em tempo real do consumo de zinco e o ajustamento do processo ∙ uma característica não presente no caso anterior. A solução de logística oferece ao comprador duas opções de automação: um elevador elétrico de pórtico com controle remoto ou um elevador elétrico de trilho com carrinhos RGV para controle programado por PLC.A abordagem de controlo programado controla com precisão o tempo de imersão para evitar que os operadores prolongem o tempo de imersão com base na experiência individual, evitando assim revestimentos de zinco excessivamente espessos. VII. Distribuição da carga elétrica A capacidade eléctrica total instalada de toda a linha de produção é de cerca de 530 kW. As principais cargas são distribuídas da seguinte forma: ventilador de arco induzido por fumaça de zinco a 160 kW,Ventilador de arco induzido por névoa ácida de 45 kW, sistema de tratamento de ácidos residuais de 80 kW, motor de guindaste de 15 kW, equipamento de remoção de ferro de 15 kW, compressor de ar de 7,5 kW, bombas de pulverização de 26 kW (incluindo duas bombas de 7.5 kW).5 kW e uma unidade de 11 kW), motores de elevação de 40 kW, torre de arrefecimento de 4 kW, iluminação de 20 kW e estação de elevação de 22,5 kW. VIII. Módulo facultativo: Sistema de regeneração de resíduos ácidos Esta proposta inclui um módulo opcional ­ uma linha de tratamento de ácidos residuais que utiliza o método de deslocamento do ácido sulfúrico, com uma capacidade de transformação prevista de 5 a 10 toneladas por dia.O ácido residual deve ter uma concentração de íons ferrosos superior a 120 g/l, concentração de íons férricos inferior a 5 g/l e concentração de ácidos livres superior a 5%.que é então reagido com ácido sulfúrico concentrado para produzir sulfato ferroso e gás cloreto de hidrogénioO gás cloreto de hidrogénio é recuperado como ácido clorídrico regenerado e devolvido à secção de decapagem, enquanto o sulfato ferroso é vendido como subproduto sob a forma de monohidrato de sulfato ferroso.. O equipamento tem uma potência nominal total de cerca de 200 kW, com um consumo de energia de cerca de 40 kWh por tonelada de ácido residual tratado.com uma altura de equipamento de 7 metros e uma distância de instalação e operação necessária de 9 metrosAs especificações do processo exigem que o ácido regenerado contenha menos de 4% de resíduos de ferro e obtenha uma concentração de ácido regenerado de 15% a 22%.O subproduto sulfato ferroso deve ter uma pureza superior a 90%, com limites de impurezas de titânio inferiores a 0,75%, arsénio inferior a 0,0002%, chumbo inferior a 0,0001%, cádmio inferior a 0,0001%, mercúrio inferior a 0,00002%, cromo inferior a 0,001%, ácido livre inferior a 1%,e substâncias insolúveis abaixo de 00,5%.

I. Antecedentes do projecto e especificações de base da linha de produção O presente estudo de caso envolve uma linha de produção de galvanização a quente, respeitosa do ambiente, a gás natural, com aquecimento directo, destinada ao mercado sul-americano,com partes estruturais de aço como objectivo primário de transformaçãoA chaleira de zinco tem dimensões internas de 4,7 m de comprimento, 1,0 m de largura e 1,8 m de profundidade.Estas dimensões determinam directamente a capacidade nominal de zinco de 50 toneladas e restringem a produção máxima por hora a aproximadamente 2 toneladasToda a linha de produção é modularmente concebida para satisfazer os padrões de exportação de carga marítima, com um peso total de aproximadamente 159,7 toneladas.que corresponde a um arranjo de transporte de seis contentores de 40 pés de altura e um contentor de 20 pés de uso geral. O sistema eléctrico deve acomodar as condições locais da rede da América do Sul, com uma potência trifásica de 220 V/60 Hz. Esta frequência difere da norma nacional de 380 V/50 Hz, que exige que todos os motoresmotores de frequência variável, e unidades de controlo PLC a recalibrar para 60 Hz para garantir que o tempo, a velocidade de rotação e os protocolos de comunicação correspondem às características da fonte de alimentação local. II. Parâmetros do sistema de aquecimento e do abastecimento de gás A fonte de energia de aquecimento é o gás natural por condução. As especificações técnicas impõem limites claros à qualidade do gás: o valor calorífico deve estar na gama de 8.400 a 8.600 multiplicado por 4.18 kJ/m3, a pressão de entrada deve ser mantida entre 100 e 200 kPa e a pressão do nó do gás deve ser controlada entre 90 e 80 kPa. Estas condições de limite influenciam directamente a selecção do queimador. A secção de combustão é equipada com quatro queimadores de pulso de alta velocidade, modelo TJ100, com um consumo instantâneo de gás de aproximadamente 28 m3/h,elevando o consumo total instantâneo de gás para 112 m3/hPara assegurar a produção contínua sem interrupção devido a flutuações do fornecimento de gás, o gasoduto adota uma configuração de entrada principal dupla, com uma unidade em serviço e outra em espera,Permitindo a mudança de serviço onlineO sistema de ignição suporta ambos os modos duplo alto-baixo automático e manual. O ajuste fino manual está disponível durante o comissionamento, enquanto o rastreamento automático está ativado durante a produção normal.O forno funciona em modo de combustão a micro-pressão positiva, concebidos para impedir o refluxo de ar frio e manter a estabilidade térmica no interior do forno. III. Materiais dos tanques de processo e configuração da linha completa Todos os tanques de pré-tratamento e pós-tratamento compartilham dimensões externas unificadas de 4,7 metros de comprimento, 1,0 metro de largura e 1,8 metro de profundidade, consistentes com as dimensões da chaleira de zinco.Esta decisão de projecto simplifica o planeamento do percurso do guindaste, permitindo a reutilização dos pontos de elevação e posicionamento dentro de um único quadro de coordenadas.revestido com camadas anticorrosivas de plástico reforçado com fibra de vidro (FRP) para resistir ao ataque químico dos ácidos, álcalis e sais fluidos. A secção de decapagem é constituída por quatro reservatórios de decapagem fechados, cujo tempo de imersão é ajustável entre 6 e 30 minutos, dependendo da condição de oxidação da superfície das peças.A sala de decapagem funciona sob pressão negativa, com carrinhos de trens utilizados para carregamento e descarregamento de materiais, garantindo que a neblina ácida não se difunde na oficina durante o funcionamento.As peças de trabalho passam sequencialmente para dois reservatórios de enxaguamento para enxaguamento por sobrecarga, depois introduzir no reservatório de fluxo. Há um reservatório de fluxo, com a temperatura de funcionamento mantida entre 50 e 70°C e o pH controlado em aproximadamente 5.Um dispositivo automático de remoção de ferro limita a concentração de íons ferrosos a 1 mg/l para assegurar a atividade do banho de fluxoA secção de arrefecimento inclui um reservatório de arrefecimento, acoplado a uma torre de arrefecimento de plástico reforçada com fibra de vidro para arrefecimento de água circulante.O calor liberado durante o arrefecimento é direcionado para o sistema de pré-aquecimento ácidoA secção de passivação é também constituída por um reservatório, que utiliza um processo de passivação sem cromo para satisfazer os requisitos ambientais de exportação. IV. Configuração do sistema de tratamento de neblina ácida e de fumaça de zinco A sala de decapagem fechada, combinada com a extracção a pressão negativa, dirige o nevoeiro ácido para o sistema de tratamento.A névoa ácida passa primeiro por um estágio de diluição. A água de diluição também é utilizada para preparar ácido fresco., um projeto que reduz o consumo alcalino e, em seguida, entra na torre de neutralização de absorção de névoa ácida.A torre de neutralização está equipada com um dispositivo de dosagem automática e é accionada por um ventilador de corrente induzida de frequência variável de 22 kWAs sondas de detecção de pH são instaladas tanto na entrada como na saída para monitorizar as alterações de pH antes e após a neutralização em tempo real, proporcionando uma base para ajustes de dosagem. O tratamento da fumaça de zinco começa acima da chaleira de zinco, usando um capô de captura de sucção de dois lados que cobre ambos os lados laterais da largura da chaleira.Os vapores de zinco capturados passam sequencialmente através de um filtro de saco para remoção de partículas e, em seguida, através de um estágio de desodorização de cortina de água para remover componentes odorososO ventilador é ligado 2 a 3 minutos antes de as peças de trabalho serem baixadas para dentro da chaleira.para estabelecer uma pressão negativa de sucção suficiente durante a fase inicial de geração de fumaça de zinco pesado. V. Sistema de utilização em cascata do calor residual (módulo de tecnologia principal) A característica de engenharia mais significativa desta linha de produção é a sua recuperação de calor residual em cascata em cinco etapas a partir de gases de combustão da caldeira de zinco,com temperaturas que diminuem progressivamente de aproximadamente 500°C na saída do forno para condições próximas do ambienteAs secções seguintes descrevem cada nível de utilização em ordem decrescente de temperatura. Fase 1: aquecimento de fluxo de líquido: o gás de combustão sai do forno a aproximadamente 500°C e entra primeiro num trocador de calor de aço inoxidável, onde aquece a água circulante a aproximadamente 90°C.Esta água quente é então enviada para uma bobina de troca de calor de liga de titânio dentro do tanque de fluxo, elevando o fluxo do líquido da temperatura ambiente para o ponto de fixação do processo de 50 a 70 °C. A liga de titânio é aqui uma escolha de material obrigatória,uma vez que a solução de fluxo contém cloreto de zinco e cloreto de amónio, que são corrosivos para o aço inoxidável comum. Fase 2: secagem da peça: após a primeira fase de troca de calor, a temperatura dos gases de combustão desce para aproximadamente 300°C e entra na secção do reservatório de secagem.O tubo de intercâmbio de calor utilizado é um tubo em espiral com um diâmetro exterior de 630 mm e uma espessura de parede de 8 mmA maior área de superfície facilita a liberação de calor residual. Um ventilador sopra simultaneamente o ar quente próximo da superfície do tubo sobre as peças de trabalho, pré-aquecendo-as antes de entrarem na chaleira de zinco,reduzindo assim as perdas térmicas do banho de zinco. Fase 3: Pré-aquecimento por ar de combustão (patenteado): à medida que o gás de combustão continua a arrefecer a cerca de 200°C, entra no pré-aquecedor de ar de combustão, dispositivo para o qual foi obtida uma patente.O gás de combustão aquece o ar de combustão necessário para os queimadores a partir da temperatura ambiente até 50 a 150 °CEste ar de combustão pré-aquecido, quando entregue ao forno, aumenta a temperatura de combustão teórica.O projecto estima uma poupança de gás de 2 a 3 m3 por tonelada de peças galvanizadas.No entanto, o efeito qualitativo de cada aumento de 100 °C da temperatura do ar pré-aquecido na velocidade de propagação da chama é bem estabelecido na ciência da combustão como contribuindo positivamente para a eficiência térmica.. Fase 4: Secagem de lodo (patenteada): acima do conduto de gases de combustão do trocador de calor de ar de combustão, um reservatório de secagem de lodo de aço inoxidável de 316 litros, de 6 000 mm de comprimento, 750 mm de largura,e 375 mm de altura é instaladoEste dispositivo é também uma tecnologia patenteada. Procede ao tratamento de lamas de filtragem com um teor inicial de umidade de aproximadamente 80%,secagem até aproximadamente 10% de teor de humidade, reduzindo assim significativamente o peso de eliminação fora do local. Fase 5: Recuperação de calor residual da borda da panela e aquecimento da oficina.é recuperado por uma bobina de dupla camada de aço inoxidávelO calor recuperado é utilizado para aquecer a água circulante para fins como banho, pré-aquecimento por ácido ou aquecimento de espaços de oficina.O calor residual de baixa qualidade que permanece antes da descarga final na chaminé também pode ser liberado diretamente na oficina através de tubos de aço, embora sejam necessárias medidas de protecção contra queimaduras. VI. Elevação, Logística e Controle de Automação O levantamento da peça de trabalho utiliza uma configuração de elevação dupla de 3 toneladas e mais 3 toneladas.de um comprimento de 80 mm ou mais, mas não superior a 150 mm,As peças de trabalho são primeiro fixadas manualmente a grandes prateleiras com uma armação de elevação, levantadas a uma altura fixa, e depois transportadas por carrinho de trens de terra para a sala de decapagem.Os guindastes aéreos dentro da sala levantam os grandes estantes para os tanques de ácido, processando sequencialmente através de cada estação de tanque. A solução de logística oferece ao comprador duas opções de automação: uma é um elevador elétrico de pórtico com comando remoto; a outra é um elevador elétrico de trilho com carrinhos RGV,que pode controlar o tempo de imersão e a temperatura de galvanização através de programas PLCA abordagem de controlo programado impede que os operadores prolongem o tempo de imersão com base na experiência individual,evitando assim revestimentos de zinco excessivamente espessos que desperdiçam material e aumentam os custos. VII. Distribuição de carga elétrica e lógica de controlo A capacidade elétrica total instalada de toda a linha de produção é de cerca de 205 kW. O ventilador induzido por nevoeiro ácido tem uma potência nominal de 22 kW,e o ventilador de calado induzido por fumaça de zinco é denominado em 37 kW ambos estão equipados com acionamentos de frequência variável para acomodar demandas de extração variáveis em diferentes condições de funcionamentoO motor do guindaste aéreo é de 15 kW, o equipamento de remoção de ferro de 15 kW, o compressor de ar de 7,5 kW, as três bombas de pulverização de 5,5 kW cada uma e os motores de elevação totalizam 30 kW.Uma reserva de 20 kW é atribuída para futuras expansões ou cargas temporárias. O controle de temperatura do banho de zinco emprega um loop de regulação PID de 3 estágios, com sinais de temperatura adquiridos através de termopares e exibidos em uma tela grande.O sistema ajusta automaticamente a potência do queimador com base no desvio entre a temperatura medida e o ponto de ajuste, eliminando a necessidade de intervenção manual frequente.

I. Visão geral do equipamento e descrição funcional Este forno de tratamento térmico de fogão elétrico (modelo: RT2-220-9) é um forno industrial de tipo batch concebido para recozimento, normalização,Processos de tratamento térmico de componentes metálicos e de ligas a menos de 1100 °C no ar ambienteO equipamento fornece um espaço de trabalho interno eficaz de 2500$ vezes 1300$ vezes 900$, uma potência de aquecimento nominal de 220 kW,e uma capacidade de carga máxima de aproximadamente 2 toneladas. A estrutura da carcaça pesada é soldada a partir de placas de aço de 3 mm e colunas de aço de 1014 # para formar uma estrutura de grade rígida, revestida com tinta anticorrosiva e resistente a altas temperaturas.O revestimento do forno apresenta uma estrutura de blocos dobrados de fibra cerâmica completa (Shandong Luyang 1260 fibra cerâmica de alta pureza, densidade $ge 230,{kg/m}^3$, espessura total do revestimento $325{mm}$), oferecendo condutividade térmica mínima, excelente resistência ao choque térmico e alta durabilidade.O movimento do carro é impulsionado por um.2text{ kW}$ Redutor cicloidal de pinwheel emparelhado com rodas de aço fundido ZG55# e rolamentos pesados para um traçado suave.O mecanismo da porta do forno utiliza um elevador elétrico de 1 tonelada para movimento vertical e assegura uma vedação apertada através de um mecanismo de aperto de auto-pesoA automação de todo o processo é gerida através de um painel HMI inteligente, garantindo a segurança e a eficiência completas da operação para cargas de trabalho pesadas. II. Especificações técnicas e configuração do componente integrado 1Especificações térmicas e eléctricas Regulação da potência nominal: 220 kW de potência nominal de aquecimento, accionada por um regulador de potência SCR Jiangsu Danxiang, que proporciona um ajustamento de alta precisão sem passos de 1% a 100% para uma gestão de energia otimizada. Fornecimento operacional: Fornecimento de energia industrial de 3 fases. Capacidades de temperatura: temperatura máxima de projeto de 950 °C com uma temperatura normal de funcionamento contínua de 850 °C.A resposta térmica rápida permite um tempo de aquecimento do forno vazio de $< 1 hora}$. Precisão e uniformidade do controlo: dividido em 2 zonas de controlo de temperatura independentes,O controlo da temperatura é rigoroso, com uma precisão de controlo de temperatura de 1°C e uma uniformidade térmica de 10°C no espaço de trabalho efetivo.. 2. Materiais e integração de hardware pesado Elementos de aquecimento de alto desempenho: concebidos com tiras de liga de alta resistência 0Cr25Al5 de Beijing Shougang em um layout ondulado,Ancorados firmemente nas paredes laterais e na superfície do bogie através de parafusos de fixação de cerâmica especializados. Revestimento energético de fibra completa: construído com módulos de fibra cerâmica Shandong Luyang 1260 de alta pureza (densidade $ge 230, text{kg/m} ^ 3$,espessura total do revestimento $325{mm}$) e refratários de alta qualidade de Henan Baiwei, mantendo o aumento da temperatura da parede lateral exterior abaixo de 40 °C. Placas de fogão resistentes ao calor: o bogie é blindado com placas de aço resistentes ao calor CrMnN de 30 mm de espessura para suportar grandes impactos e evitar danos às bobinas de aquecimento do fundo. Sistema de Acionamento de Bogie Suave: Acionado por um redutor de roda de pin de 1,2 kW cicloidal Changzhou Weiyikang acoplado a rodas de aço fundido ZG55 # e rolamentos pesados para uma travessia confiável. 3. Controles inteligentes e hardware elétrico HMI & Controlador de temperatura: Dispõe de um controlador programável de alta precisão Shimaden (Japão) SRS3 emparelhado com uma tela sensível ao toque HMI a cores de 10,1 polegadas MCGS para visualização de tendências em tempo real,armazenamento de fórmulas, e diagnóstico. Eletrodomésticos de baixa tensão: montados com interruptores elétricos de baixa tensão Delixi e interruptores de segurança confiáveis para garantir uma proteção completa do bloqueio. III. Controle elétrico e interligação lógica inteligente Sistema de controlo de temperatura:Integrado com controladores programáveis inteligentes Shimaden SRS3 japoneses e reguladores de potência SCR utilizando modulação proporcional ao tempo com transferência manual / automática suave. Interface homem-máquina (HMI): Equipado com uma tela sensível ao toque a cores de 10,1 polegadas capaz de registrar tendências em tempo real e históricas, armazenar/carregar receitas, exportar dados USB, capturar tela,e a lógica do alarme de sobre-temperatura. Rede de bloqueio de segurança: O movimento do bogie está desativado durante os ciclos de aquecimento ativos; O aquecimento só pode ser activado quando a porta do forno estiver completamente fechada; O bogie só pode entrar/sair quando a porta atingir a sua posição limite superior; Os limites de viagem tanto para o elevador quanto para o bogie são guardados por interruptores de limite de posição. IV. Fluxo dos processos operacionais de produção no local Inicialização do sistema: Alimentação do gabinete de controle principal, inspeção das conexões de serviços públicos e estados de interlock e carga da curva do processo de tratamento térmico no HMI. Carregamento das peças de trabalho: utilizar um guindaste aéreo para colocar as peças de trabalho de forma segura sobre as placas CrMnN resistentes ao calor do fogão no carro, dentro das dimensões efetivas. Bogie Infeed & Sealing: Dirija o bogie suavemente para a cavidade do forno, abaixe a porta através do elevador elétrico e bloqueie o mecanismo de fixação de auto-peso para uma vedação apertada. Processamento térmico: iniciar o programa de aquecimento após a confirmação da vedação. Refrigerar e extrair: depois de concluído o ciclo, arrefecer conforme especificado.